鋅酸鹽(yán)鍍鋅故障(zhàng)及解決辦(ban)法

A、鍍層出(chū)現顔色方(fāng)面的問題(ti)

一、 低電流(liu)區出現黑(hēi)色或灰色(sè)鍍層

原因(yin)分析：主要(yao)是由于金(jīn)屬雜質污(wu)染造成。

a、 鉛(qiān)離子，劣質(zhi)的鋅陽極(ji)→帶入鉛離(li)子（﹥15mg/L）→鍍液分(fen)散能力下(xia)降→鍍層出(chū)🐅光後出現(xiàn)黑色或灰(hui)色條紋。

注(zhu)意事項→鋅(xin)陽極采用(yòng)0#（99.995%）或者1#（99.99%）鋅。

b、 鐵(tie)離子，劣質(zhì)NaOH/工件→帶入(ru)鐵離子（﹥50mg/L）→出(chū)現膠體絮(xù)狀物→鈍❌化(hua)後出現紫(zǐ)藍色/鍍層(céng)出現氣泡(pào)。

注意事項(xiang)→選用白色(sè)片堿/工件(jian)進鍍槽前(qián)徹底清洗(xǐ)/用🚩鎳💔闆💋或(huo)鍍🔱鎳版調(diao)節陰陽極(jí)面積比例(lì)。

c、 銅離子，挂(gua)具/洗刷導(dǎo)電銅杠→帶(dai)入銅離子(zǐ)（﹥20mg/L）→鍍鋅層粗(cu)糙/光亮度(dù)低。

注意事(shi)項→挂具盡(jin)量噴漆或(huo)其他方式(shi)包紮起來(lái)，防止銅離(li)子污染。

解(jie)決辦法：

1、 鋅(xīn)粉處理：1-2g/L的(de)鋅粉在劇(jù)烈攪拌下(xià)加入鍍液(yè)中，使之與(yǔ)重💞金屬離(li)子發生置(zhi)換反應，加(jiā)完後繼續(xu)攪拌20min，靜‼️置(zhì)兩小時過(guo)濾，靜置時(shi)間💋不宜過(guo)長，否則失(shi)去處理意(yi)義。

2、 小電流(liú)電解處理(li)：0.1—0.2A/dm2的電流進(jin)行小電流(liú)處理，取鍍(dù)鎳闆/或者(zhě)廢件作為(wéi)陰極（面積(ji)宜大些），處(chu)理時間視(shi)鍍液情況(kuàng)而定，使👅用(yòng)後的鍍鎳(niè)闆表面黑(hei)色鍍層必(bi)須🔞在酸中(zhōng)退除，才能(neng)作為陽極(jí)使㊙️用。該方(fang)法優點：操(cao)作簡便，不(bú)損耗鍍液(yè)。

二、鍍層出(chū)現粗糙或(huò)粗糙發暗(an)的原因及(jí)解決辦法(fa)

原因分析(xi)：主要原因(yin)是鋅減比(bǐ)例失調造(zao)成。

a、 氧化鋅(xīn)比例低：氧(yang)化鋅偏低(dī)、NaOH比例偏高(gāo)→電鍍沉積(jī)速度慢👈/允(yǔn)許電🔞流密(mi)度上線低(dī)→工件表面(miàn)大量析氫(qing)等

b、 氧化鋅(xīn)比例高：氧(yang)化鋅偏高(gao)、NaOH比例偏低(dī)→鍍層粗糙(cāo)發暗/工件(jian)邊緣部位(wèi)有氣泡/沉(chén)積速度慢(man)/分散能力(lì)和深鍍能(neng)力降低✔️/電(dian)流上不去(qu)/鍍層結合(hé)力差等。

解(jie)決辦法：保(bao)持正常的(de)鋅堿比例(lì)1：（10--12）.同時考慮(lü)氧化鋅㊙️和(hé)💞NaOH的🐉實際含(han)量，即使氧(yǎng)化鋅比例(li)偏低，也不(bu)宜直接補(bu)充⭕氧化♻️鋅(xīn)，可以調節(jie)陽極闆面(miàn)積，暫停使(shi)用不溶性(xing)陽極🚩，溶液(ye)中鋅含量(liàng)很快就會(huì)上去，當氧(yǎng)化鋅含量(liàng)高了，可以(yǐ)用鍍鎳闆(pǎn)代替鋅陽(yáng)極闆，添🔱加(jia)NaOH至相應的(de)量。故障很(hen)☂️快就能解(jie)決。

三、鍍層(céng)鈍化膜質(zhi)量故障（發(fa)花、變色、變(biàn)暗等）

原因(yīn)分析：造成(chéng)這些現象(xiang)的原因比(bǐ)較多，主要(yao)有以下🏃🏻‍♂️幾(ji)點。

a、 基材有(you)麻點，鍍後(hòu)出光等清(qīng)洗不良的(de)問題。

b、 前處(chu)理不良的(de)問題。

c、 鍍液(ye)的問題。

d、 鈍(dun)化液比例(lì)失調的問(wèn)題。

e、 鈍化膜(mo)烘幹老化(huà)時間不夠(gou)的問題。

f、 環(huan)境問題，空(kōng)氣中水蒸(zheng)氣、酸霧嚴(yán)重使得鈍(dun)化膜色🌈澤(ze)變化和腐(fu)蝕等。

解決(jue)辦法：針對(duì)上述原因(yīn)逐條采取(qu)措施

a、 針對(duì)基材麻點(diǎn)，造成鍍後(hòu)清洗、出光(guang)等不良：加(jiā)強鍍後清(qīng)洗和出光(guang)等工序，有(you)必要就增(zeng)加熱水洗(xǐ)，調節🔱出光(guāng)液PH在1左右(yòu)。

b、 加強除油(yóu)除鏽前處(chu)理工序，保(bǎo)證鍍件進(jìn)渡槽前表(biǎo)面🔞處理幹(gàn)淨。

c、 電鍍前(qián)，對鍍液進(jin)行鋅粉、小(xiao)電流等處(chù)理，并且進(jin)行赫爾槽(cao)實驗、鍍液(ye)分析等，确(què)保鍍前鍍(du)液成分在(zai)工藝範圍(wéi)之内。

d、 嚴格(ge)控制鈍化(huà)液成分和(he)鈍化工藝(yi)參數，例如(ru)：鈍化液濃(nong)度、鈍化液(yè)PH值、鈍化時(shí)間、鈍化溫(wēn)度、鈍化後(hou)烘幹等。

e、 已(yi)在d中說到(dào)鈍化膜烘(hong)幹問題。

f、 注(zhù)意電鍍車(chē)間環境，鍍(du)件出槽處(chù)理後保存(cun)方面嚴🐉格(gé)㊙️控制。

B、電鍍(du)過程中出(chū)現的問題(tí)

一、 鑄鐵件(jiàn)較難沉積(jī)上鍍鋅層(céng)

原因分析(xī)：主要有一(yi)下幾個原(yuan)因

1、 鑄鐵件(jian)碳含量高(gao)達2%以上的(de)鐵碳合金(jīn)，材料中隻(zhī)有少量的(de)👣碳與👌鐵形(xing)成固溶體(ti)，大多以石(shi)墨或者滲(shèn)碳體的形(xíng)式存在，降(jiang)低了氫的(de)析出電位(wèi)，阻礙鋅的(de)沉澱。

2、 鑄鐵(tie)件表面粗(cu)糙，含有大(dà)量縮孔、氣(qì)孔和砂眼(yan)，孔隙率高(gao)。

3、 有些工件(jian)表面未經(jing)加工，覆蓋(gai)一層氧化(huà)皮。

4、 酸洗過(guo)度，造成過(guò)腐蝕，則導(dao)緻析氫更(geng)加嚴重，阻(zǔ)礙鋅的沉(chén)澱。

解決辦(bàn)法：

1、 利用噴(pēn)砂代替強(qiang)腐蝕：噴砂(sha)可以阻止(zhi)酸洗液滲(shen)入疏🧡松内(nei)孔中🔴，可以(yi)避免發生(sheng)過腐蝕。

2、 采(cǎi)用閃鍍（5倍(bei)—10倍的電流(liú)）先鍍上一(yī)薄層鋅，然(rán)後再3倍🍓—5倍(bèi)的電流加(jia)厚。

3、 以上兩(liǎng)種方法同(tong)時使用效(xiao)果會更好(hao)。

二、沉積速(sù)度慢的原(yuan)因及解決(jue)方法

原因(yin)分析：主要(yào)原因有以(yi)下幾點

1、 前(qián)處理不徹(chè)底，工件表(biǎo)面有氧化(hua)膜，影響鋅(xin)離子正常(cháng)沉積。

2、 零件(jian)導電不良(liang)，電流在導(dao)線上有消(xiao)耗，分配到(dao)工件💯表面(miàn)的🛀🏻電🥰流過(guo)小。

3、 高碳鋼(gang)、鑄鐵等零(líng)件表面含(hán)碳高，降低(di)了氫的析(xi)出電位，使(shi)工🍓件表面(mian)析氫加速(sù)，造成電流(liu)效率低。

4、 零(líng)件綁紮過(guò)密，鍍鋅時(shi)工件局部(bù)遭到屏蔽(bì)而導緻鍍(dù)層過薄。

5、 鍍(dù)液溫度偏(pian)低，電流效(xiào)率相應降(jiàng)低。

6、 鍍液中(zhōng)添加含量(liang)偏低，影響(xiǎng)了鍍液的(de)分散能力(lì)。造成零件(jian)表面鍍層(céng)局部明顯(xiǎn)的過薄。

7、 電(diàn)流密度偏(pian)低影響沉(chén)積速度。

解(jiě)決方法：加(jia)強前處理(li)；注意電鍍(du)挂具的導(dǎo)電和槽内(nei)分布；保持(chí)㊙️鍍液成分(fen)、溫度和電(dian)流密度處(chu)于規範和(he)标準範圍(wei)内等。

三、鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xīn)液中鋅濃(nong)度快速下(xia)降的原因(yin)，如何處理(li)？

原因分析(xī)：

1、 NaOH含量不足(zú)，造成鋅酸(suan)鹽水解作(zuo)用加強，ZnOH沉(chén)澱。

2、 陽極鈍(dùn)化與陽極(ji)電流效率(lü)過低。

解決(jue)辦法：

1、 向鍍(du)液中加入(rù)NaOH，增加的工(gong)藝範圍之(zhi)内。

2、 清理陽(yang)極并增大(dà)陽極面積(ji)。

四、鍍液中(zhong)鋅含量酷(kù)快速累積(jī)和陽極鈍(dun)化的原因(yīn)及解決方(fāng)法

原因分(fèn)析：這種故(gù)障産生的(de)原因主要(yào)是陽極的(de)問題。

1、 鍍液(ye)中NaOH含量偏(piān)高，鋅陽極(ji)化學溶解(jie)速度加快(kuai)，造成鍍液(ye)中⛱️鋅離子(zǐ)增加很多(duo)，因為鋅酸(suān)鹽鍍鋅的(de)陰極電流(liu)效率是比(bǐ)🚩較低的，鋅(xin)的實際消(xiāo)耗量少于(yu)鋅陽極的(de)溶解。

2、 鋅陽(yang)極的這種(zhong)自然溶解(jie)而破壞了(le)鍍液中NaOH和(hé)Zn的正♊常比(bi)例。

3、 引起陽(yáng)極鈍化的(de)原因是：鍍(du)液中NaOH濃度(du)過低、陽極(jí)面積過小(xiao)。陽✉️極🏃‍♂️：陰極(ji)=應不小于(yú)1.5:1，否則容易(yi)陽極鈍化(hua)。

4、 有些情況(kuang)，鋅陽極表(biao)面出現了(le)陽極鈍化(huà)現象，雖然(rán)✂️鋅陽極鈍(dun)化能增加(jia)陰極極化(huà)，提高分散(san)能力，但是(shi)🏃🏻鋅陽極的(de)㊙️鈍化影響(xiǎng)⁉️了鋅⁉️離子(zǐ)的溶解，使(shi)得鍍液中(zhong)的鋅離子(zǐ)得不到補(bǔ)充，影響鋅(xin)的沉積速(sù)度。

解決辦(bàn)法：

1、 分析鍍(du)液成分，調(diào)整鍍液中(zhong)NaOH的濃度正(zhèng)常；

2、 控制鋅(xīn)陽極和不(bu)溶性鎳陽(yáng)極的比例(lì)；

3、 停鍍時将(jiāng)鋅陽極從(cong)渡槽中取(qu)出，防止鍍(du)液中鋅離(lí)子濃度增(zeng)加。

五、鋅酸(suān)鹽滾鍍鋅(xin)，滾筒突然(rán)爆炸原因(yin)

原因分析(xi)：可能原因(yīn)有如下幾(ji)點

1、 陰極大(da)量析氫，鋅(xīn)酸鹽鍍鋅(xin)的陰極電(dian)流效率比(bǐ)較低，一般(bān)在70%--80%，電鍍過(guò)程中産生(sheng)許多氫氣(qi)，而這些氫(qīng)氣又不能(néng)及🐇時通過(guo)滾筒眼子(zǐ)排出，所以(yi)電鍍一段(duan)時間後，滾(gun)筒内部産(chǎn)生了大量(liàng)的氫氣聚(jù)集。

2、 如果滾(gǔn)筒不是全(quan)浸式的，滾(gun)筒内部有(you)空氣存在(zài)。

3、 若果陽極(ji)面積小，陽(yáng)極電流密(mì)度大，是陽(yang)極發生鈍(dùn)态，産生大(da)量氧氣。

4、 氧(yǎng)氣、空氣、氫(qīng)氣的混合(hé)，達到一定(dìng)體積比例(li)（爆炸極限(xian)），是滾筒有(yǒu)㊙️具備了爆(bao)炸的一個(gè)必要條件(jian)。

5、 鋅酸鹽鍍(du)鋅液的電(diàn)阻比較大(da)，滾鍍時間(jian)一長，鍍液(ye)溫🔞度就會(hui)升高，當溫(wen)度達到攝(she)氏40度以上(shàng)時，溫度高(gao)🔞，滾鍍中摩(mó)擦易産生(shēng)火花，火花(huā)是引起爆(bào)炸的必要(yao)條件。

6、 若果(guǒ)上述兩個(ge)條件具備(bèi)，則會産生(sheng)爆炸。

處理(lǐ)方法：

1、 采用(yong)全浸式的(de)滾筒電鍍(du)。

2、 若采用半(ban)浸式滾筒(tong)電鍍，每30min停(tíng)止電鍍一(yī)會，讓滾筒(tong)内部聚集(jí)的氣體散(sàn)發出去，然(ran)後繼續電(diàn)鍍。

C、鍍鋅後(hou)出現的一(yi)些問題

一(yī)、 鍍層呈海(hǎi)綿狀

原因(yin)分析：當鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xīn)液中的添(tiān)加劑含量(liang)不足時，鍍(du)層🌐有可能(néng)出現結晶(jīng)粗糙。

解決(jué)辦法：一般(bān)根據生産(chǎn)過程中鍍(du)層的質量(liang)，補加适量(liang)的添加劑(ji)；添加劑不(bu)宜過量加(jiā)入，否則會(huì)出現鍍層(ceng)發花⁉️、鈍化(huà)膜發霧、鍍(du)層起泡、鍍(dù)層脆性增(zēng)大、鍍層易(yì)變色、結合(hé)力降低等(deng)故障。

二、鍍(dù)層結合力(li)差的原因(yīn)及解決方(fang)法

原因分(fèn)析：鍍層結(jie)合力差的(de)原因有很(hěn)多種，可能(neng)是一種㊙️原(yuan)因🌈引起，也(yě)可能是多(duō)種原因共(gong)同引起。

1) 工(gōng)件除油不(bu)徹底：有人(rén)認為鋅酸(suān)鹽鍍液是(shì)堿性的，必(bì)定有除油(yóu)能力，前處(chù)理可以馬(ma)虎一點，鍍(dù)液雖然是(shi)堿性的🤟，但(dàn)是當有油(yóu)污的工件(jian)進入鍍槽(cao)後，在其與(yǔ)堿性物質(zhi)起作用之(zhi)前，鋅離子(zǐ)即搶先放(fang)電析出，鋅(xīn)層沉積在(zài)薄層油膜(mo)上，結合力(li)降低。

2) 鍍液(yè)表面浮遊(yóu)油污：工件(jiàn)入槽後，被(bèi)鍍液表面(mian)的油污和(hé)光亮劑分(fen)解産物組(zu)成的污物(wù)所包圍，從(cóng)而引起鍍(du)😘層脫皮。

3) 添(tian)加劑添加(jiā)過量：一般(ban)情況下鋅(xīn)酸鹽鍍鋅(xīn)層的光亮(liang)度稍遜🐕于(yu)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼氯化鉀鍍(du)鋅，有時為(wéi)了獲得更(geng)好的光🤩亮(liàng)鍍層，靠多(duō)加⭕光亮劑(ji)來彌補，結(jie)果鍍層不(bú)但達不到(dào)預想的光(guāng)亮✊度，而造(zao)成鍍層的(de)結合力受(shòu)到嚴重影(yǐng)響。

4) 工件鍍(dù)前在渡槽(cao)中停留時(shí)間過長：工(gong)件在渡槽(cao)中易☂️産生(shēng)表💘面鈍化(huà)，從而影響(xiǎng)到鍍層的(de)結合力。

5) 鍍(dù)層過厚：對(duì)于鍍鋅來(lai)講，鍍層過(guo)厚，鍍層的(de)内應力和(he)脆🔱性🔞增大(dà)🧑🏽‍🤝‍🧑🏻，工件的邊(biān)緣部位的(de)鍍層出現(xiàn)起泡，脫皮(pí)。所以一❗般(ban)鍍層的厚(hòu)度宜控制(zhì)在20um以内。

解(jie)決方法：這(zhè)對上述原(yuan)因，對于鍍(du)層結合力(lì)的故障就(jiù)可以采取(qu)相應的措(cuo)施，例如：

1、 控(kong)制鍍液中(zhong)添加劑、光(guāng)亮劑的含(han)量。

2、 控制工(gong)件在渡槽(cáo)中不能停(tíng)留時間過(guò)久。

3、 加強零(líng)件前處理(lǐ)，保持幹淨(jing)的零件表(biǎo)面。

4、 注意鍍(dù)液表面的(de)潔淨等。

三(sān)、鋅酸鹽鍍(dù)鋅層起泡(pao)的原因分(fèn)析和處理(lǐ)

原因分析(xī)：主要有以(yǐ)下幾個過(guo)程的處理(li)不當造成(cheng)🔞鍍鋅🤞層起(qǐ)泡。

1、 基材及(ji)前處理方(fang)面：

a、 基材是(shi)否有麻點(diǎn)、挂傷等狀(zhuang)況

b、 除油是(shi)否徹底，表(biǎo)面有無油(you)污

c、 表面是(shi)都有氧化(huà)皮

d、 酸洗是(shi)否過度，造(zào)成過腐蝕(shí)等幾個方(fāng)面。

2、 電鍍過(guo)程中引起(qi)的鍍層起(qǐ)泡的可能(néng)因素：

a、 挂具(jù)的浸塑層(ceng)破損，造成(cheng)挂具吃電(diàn)流多，電流(liú)效率低，析(xī)🈚氫造成鍍(du)件表面有(yǒu)很多小氣(qi)泡

b、 鍍液中(zhōng)添加劑、光(guang)亮劑添加(jia)過量，鍍層(ceng)内應力增(zēng)加，導緻🈲起(qǐ)泡

c、 鍍層中(zhōng)鉛、銅等雜(za)質夾雜過(guò)多，造成鍍(dù)層與基材(cai)結合不良(liáng)而起泡

d、 溫(wen)度太低，電(diàn)流密度太(tai)大，導緻鍍(dù)層中夾雜(za)有機雜質(zhi)引㊙️起鍍層(ceng)起泡。

3、 鍍後(hou)鈍化工序(xu)影響：

a、 鍍後(hou)出光、鈍化(huà)操作不當(dang)。

b、 出光、鈍化(hua)清洗不徹(che)底，出光液(ye)、鈍化液殘(can)留在鍍層(ceng)内，烘幹老(lǎo)化也會引(yin)起鍍層起(qi)泡。

解決方(fang)法及采取(qǔ)措施：

1、 生産(chan)廠首先把(bǎ)好原料關(guan)，選用性能(néng)優良的鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xin)原料和☂️添(tian)加劑，并且(qie)在添加劑(ji)加入渡槽(cáo)前先進性(xing)赫爾槽實(shí)🥰驗。

2、 加強鍍(dù)鋅槽液的(de)維護，嚴格(gé)控制添加(jiā)劑及光亮(liang)劑的補充(chong)量，以 “少加(jia)勤加”為原(yuán)則，或者根(gēn)據赫爾槽(cao)實驗判斷(duàn)補加量。

3、 将(jiāng)掉入槽内(nei)的零件及(jí)時撈出，銅(tóng)挂鈎一律(lǜ)不能浸♈沒(mei)在❓鍍液中(zhong)。

4、 檢查鋅陽(yáng)極的純度(dù)，采用0#、1#鋅，不(bú)用2#鋅。

5、 嚴格(ge)按鋅酸鹽(yán)電鍍鋅工(gōng)藝規程，控(kong)制電流密(mi)度和溫♍度(du)，冬季适當(dāng)加溫至攝(shè)氏15度以上(shang)，并盡可能(néng)的減少添(tiān)加劑及光(guang)亮劑的用(yòng)量，

6、 嚴格控(kòng)制零件鍍(dù)鋅層的厚(hòu)度，尤其是(shi)零件邊角(jiǎo)的厚度太(tài)厚，特别容(róng)易發生鍍(dù)層起泡。

7、 定(dìng)期對鍍液(yè)中的有機(jī)雜質和重(zhong)金屬進行(hang)大處理。（雙(shuāng)氧水、鋅粉(fen)、小電流）

8、 加(jiā)強後續處(chu)理，加強水(shui)洗，經常換(huan)清洗水。

9、 嚴(yán)格控制烘(hōng)幹溫度，避(bi)免因鍍鋅(xin)層與基材(cai)因熱脹💋冷(leng)縮💛差異大(da)而起泡。

10、注(zhù)意周圍環(huan)境的影響(xiang)。

11、設備方面(mian)的也應該(gāi)經常檢修(xiu)設備，避免(mian)帶來沒必(bì)要的影響(xiǎng)。

四、鍍層有(you)條紋和氣(qì)流裝

原因(yīn)分析：

1、 陰極(jí)電流效率(lü)低，造成陰(yīn)極大量析(xī)氫，鍍件表(biao)面有條紋(wen)或氣流裝(zhuāng)。

2、 鍍液溫度(dù)低，陰極電(dian)流效率低(di)。

解決辦法(fǎ)：

A、 合理設定(ding)電流密度(du)，參考值：20度(du)以下：0.8A/dm2；

20度以(yǐ)上：1.5A/dm2；

30度左右(yòu)：1.5—2A/dm2.

B、 控制鍍液(yè)溫度在15度(du)以上。

C、 适量(liang)加入表面(mian)活性劑，加(jiā)速氫氣析(xi)出。